擠壓是一種成熟、先進的銅及銅合金管棒、型材生產及供坯方式。通過更換模具或采用穿孔擠壓的方式，可直接擠出各種合金品種、不同斷面形狀的接近成品規格的管棒坯或成品管棒材。通過擠壓，將鑄錠的鑄造組織變為加工組織，擠出管坯及棒坯尺寸精度高，組織細致均勻。擠壓法是目前國內外銅管棒生產企業普遍采用的一種生產方式。

擠壓法可分為正向擠壓、反向擠壓和特殊擠壓三種．其中正向擠壓應用較多，反向擠壓用在中小規格棒、線材的生產中，特殊擠壓用于特殊生產中。

擠壓時要根據合金的性質、擠壓制品的技術要求以及擠壓機的能力和結構，合理選擇錠坯種類、尺寸、擠壓系數，使其變形程度不小于85%。

擠壓溫度和擠壓速度是擠壓過程的基本參數，合理的擠壓溫度范圍應根據金屬的塑性圖以及相圖來決定。對于銅及銅合金而言，擠壓溫度一般在570～950℃之間，自銅的擠壓溫度甚至高達l000～1050℃，與擠壓筒加熱溫度400～450℃相比，二者溫差較大，如果擠壓時速度太慢將會引起鑄錠表面溫降過快，致使金屬流動不均勻性增加，從而導致擠壓負荷上升，甚至產生悶車現象，因此銅及銅合金一般都采用較高速度進行擠壓，擠壓速度可達50 mm／s以上。

銅及銅合金在擠壓時，多采用脫皮擠壓，以清除鑄錠表面缺陷，脫皮厚度1～2 m。在擠壓坯出口處普遍采用水封，以使制品擠出后即進入水槽中冷卻，制品表面無氧化，不必酸洗即可進行后續冷加工。趨向于采用大噸位擠壓機并配有同步收線裝置，擠出單重達500 kg以上的管坯或線坯卷，以有效提高后序的生產效率及綜合成品率。

目前銅及銅合金管材生產多采用帶獨立穿孔系統（雙動）、油泵直接傳動的臥式油壓正向擠壓機，棒材生產多采用不帶獨立穿孔系統（單動）、油泵直接傳動的臥式油壓正向或反向擠壓機。常用的擠壓機規格為8～50 MN，現在趨向于采用40 MN以上大噸位擠壓機生產，以提高鑄錠單重，從而提高生產效率和成品率。

現代臥式油壓擠壓機，在結構上采用了預應力整體機架、擠壓筒“X”導向和支撐、內置式穿孔系統、穿孔針內冷、滑動模架或回轉式模架及快速換模裝置、大功率變量油泵直接傳動、集成式邏輯閥、PLC控制等先進技術，設備精度高、結構緊湊、運行平穩、安全聯鎖，易于實現程序控制。連續擠壓（Conform）技術在近十年來有了一些進展，特別是用來生產電力機車導線這樣的異型棒線，很有前途。近幾十年來擠壓新技術得到了迅速發展，擠壓技術的發展趨勢具體表現為：

（1）擠壓設備。擠壓機的擠壓力將向更大的方向發展，超過30MN擠壓機成為主體，擠壓壓生產線的自動化程度不斷提高?，F代的擠壓機已完全采用了計算機程序控制和可編程序的邏輯控制，從而使生產效率大幅度提高，操作人員顯著減少，甚至有可能實現擠壓生產線的自動無人化操作。

擠壓機的本體結構也不斷改進和完善，近幾年來一些臥式擠壓機采用了預應力機架，以保證整體結構的穩定?，F代擠壓機實現了正、反兩用擠壓方式，擠壓機配有兩根擠壓軸(主擠壓軸和模軸)，擠壓時擠壓筒隨主軸一起移動，此時制品的流出方向與主軸移動方向一致，而與模軸的相對移動方向相反。擠壓機的模座也采用了多個工位的配置，既可方便換模也提高了生產效率?，F代擠壓機采用了激光調偏控制裝置，對擠壓中心線的狀態提供有效數據，便于及時快速調整。采用油為工作介質的高壓泵直接傳動油壓機已完全替代了水壓機。

擠壓工具也隨擠壓技術的發展而不斷更新。內部通水冷卻穿孔針已經普遍推廣，變斷面穿軋針大大提高了潤滑效果。壽命更長、表面質量更高的陶瓷模、合金鋼模的應用更加廣泛。

擠壓工具也隨擠壓技術的發展而不斷更新。內部通水冷卻穿孔針已經普遍推廣，變斷面穿軋針大大提高了潤滑效果。壽命更長、表面質量更高的陶瓷模、合金鋼模的應用更加普及。

（2）擠壓生產工藝。擠壓的產品品種、規格不斷擴大。小斷面超高精度的管、棒、型材和超大型型材的擠壓，保證制品外觀質量，減少產品的內部缺陷，降低幾何損失，以使擠壓制品性能均勻等擠壓方法進一步推廣?，F代的反向擠壓技術也得到普遍應用。對易氧化的金屬則采用了水封擠壓，可減少酸洗污染，降低金屬損耗，又可提高制品表面質量。對需要淬火的擠壓制品，只要控制適當的溫度．采用水封擠壓方法可達到目的，有效縮短生產周冊，節省了能源。

隨著擠壓機能力和擠壓技術的不斷提高，現代擠壓技術逐步得到應用，如等溫擠壓、冷卻模擠壓、高速擠壓等正向擠壓技術，反向擠壓、靜液擠壓、Conform連續擠壓技術的實用化，粉末擠壓、低溫超導材料的層狀復合材料擠壓技術的應用，半固態金屬擠壓，多坯料擠壓等新方法的開發，小型精密零件的冷擠壓成形技術等，都得到迅速發展和廣泛的開發應用。

銅合金鍛壓成形在我國主要由機械制造廠進行，主要有自由鍛和模鍛，如大型齒輪、蝸輪、蝸桿、汽車同步器齒環等。